Arbeiten bei Schneider Electric

Hämmern, Schwitzen, Brennen – Was Schalter und Steckdosen alles aushalten müssen

Bei Merten am Standort in Wiehl fertigen wir unsere Schalter und Steckdosen und unser Smart Home Programm Wiser. Jedes Produkt wird vor der Marktreife im Labor auf Herz und Nieren getestet. Und wenn Gunnar Cichon die Qualität von neuen Produkten im Rahmen der Entwicklung testet, kann es schon mal rauchen, knallen und stinken. Ein Blick in das Prüflabor.

Ein Schalter und eine Steckdose – kennt jeder, hat jeder schon mal gesehen. Und in unserer unmittelbaren Nähe befindet sich sehr wahrscheinlich eine große Anzahl der beiden Helfer des Alltags, die man normalerweise nicht so richtig wahrnimmt – oder für die sich, ausgenommen Häuslebauer oder Renovierende – wohl nur wenige Leute so richtig interessieren. Gunnar Cichon, Head of Certification & Testlab ist einer davon! Gunnar kennt sich bestens aus und ist mit seinem Team zuständig für das Prüfen und für die Zertifizierung von neuen Produkten. Zusammen überwachen sie, dass bei der Produktion alle erforderlichen Normen und internen Anforderungen für alle möglichen Märkte eingehalten werden und dass das Material nicht nur optisch und haptisch überzeugt, sondern auch lange Jahre Freude bereitet. „Dafür raucht und stinkt es schon mal“, sagt Gunnar Cichon augenzwinkernd.

Bei der Pendelschlagprüfung wir der Schalter mechanisch auf seine Festigkeit geprüft.

Als Leiter des Testlabors am Schneider Electric Standort in Wiehl, das vom VDE als Customer Testing Facility akkreditiert ist, meistert Gunnar täglich vielfältige Aufgaben: Prüfungen hinsichtlich elektrischer Sicherheit, Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) und auch System Validation. Bei den Produkten handelt es sich beispielsweise um mechanische Schalter, Steckdosen, elektronische Schalter mit und ohne Funk, Thermostate, KNX-Geräte sowie Geräte aus der Gebäudekommunikation (Audio und Video).

Eine zentrale Aufgabe, denn auch wenn man ihn nicht so richtig wahrnimmt, ein Schalter muss einiges aushalten! Ein Teil der Prüfungen, die bestanden werden müssen, sind Materialprüfungen, wie zum Beispiel mit einem Glühdraht, Tests auf Kriechstrom, Kugeldruck oder auch Wärmebeständigkeit. Wie viel Druck hält das Material aus? Wie feuerfest ist das Material? Können Potentiale zu einem Kurzschluss oder Brand führen? Wie verhält sich das Material bei dauerhafter Sonneneinstrahlung? Wie oft kann man so einen Schalter eigentlich sorgenfrei betätigen? Wann beginnen die Kontakte in einer Steckdose zu ermüden, wenn man einen Stecker mehrere tausend Male ein- und aussteckt? Gunnar Cichon bewegt sich durch eine Vielzahl von Maschinen, jede mit einer speziellen Funktion, die genau das prüft. „Viele Tests laufen hier mindestens stundenlang, eher tagelang. So einen Lichtschalter zuhause betätigen wir beispielsweise 30.000 bis 40.000 mal, bis er einer Renovierung oder dem Wunsch nach neuem Design zum Opfer fällt“, weiß Gunnar.

Hunderte Male wird der Stecker in die Steckdose geschoben und der Stromkreis geschlossen.

Kunstschweiß nach DIN

Der wohl kurioseste Härtetest ist wohl die „Abriebprüfmaschine für lackierte Oberflächen“. Was wird getestet? Jeder Schalter wird im Laufe seines Lebens zigtausende Male betätigt. Unsere Finger sind bekanntlich nicht klinisch rein. Haut, Fett und Schweiß hinterlassen bei jeder Benutzung Spuren und die setzen dem Material zu. So wird getestet, ob zum Beispiel ein Aufdruck auf einem Kippschalter dem Stress der ständigen Berührung standhält. „Dafür haben wir normierten Kunstschweiß nach DIN 53160-2. Das haben wir hier flaschenweise. Wussten Sie, dass es für Kunstschweiß eine DIN gibt? Alles hat seine Ordnung.“, lacht Cichon. Für den Test reibt ein kleiner Roboterfinger immer und immer wieder mit etwas Druck, Fett und Kunstschweiß über das Material. Ein Hoch auf die Automatisierung! Denn früher hätten hunderte von Menschen den Schalter kippen müssen, um zu sehen, wie sich das Material verhält.

Darf in keinem Testlabor fehlen: Kunstschweiß nach DIN

„Ohne uns, also ohne ein internes Labor, müssten das alles externe Prüfer übernehmen“, erklärt Cichon, „Für jede Prüfung müssen Zeitslots gebucht werden!“ Ein enormer Aufwand, denn gerade im Entwicklungsprozess, wenn ein neues Produkt auf den Markt gebracht wird, ist Zeit ein rares Gut. Cichons Abteilung begleitet jeden Entwicklungsprozess bei Schneider Electric und arbeitet eng mit den Entwicklungsabteilungen zusammen. So kann viel flexibler reagiert werden und das fertige Produkt landet norm- und zeitgerecht auf allen relevanten Märkten – auch wenn es mal schnell gehen musste.

Bei Schneider Electric vom Azubi zum Chef

Gunnar Cichon

Gunnar Cichon ist schon seit zehn Jahren bei Schneider Electric. Sein Einstieg fand er mit seiner Ausbildung als Energieelektroniker für Betriebstechnik und war noch kurz als Geselle tätig. Doch er wollte noch höher hinaus, begann ein Studium und arbeitete nebenbei in den Semesterferien weiter bei Schneider Electric, schloss dort auch sein Praxissemester und seine Diplomarbeit ab. Der Kontakt blieb stets bestehen. „Als Merten dann in den Schneider Electric Konzern eingegliedert wurde, habe ich schnell gemerkt, dass mit der Größe des Konzerns auch die Möglichkeiten wachsen“, sagt Cichon, „Vor allem die Möglichkeiten international zu arbeiten.“ So blieb er dabei und entwickelte sich vom Azubi zum Prüfingenieur im Testlab, zum Gruppenleiter für die Zertifizierung bis zum Head of Certification & Testlab.

Die Begleitung der Entwicklungsprozesse hat Cichon schon weit herumgeführt: Mal arbeitet er mit Kolleginnen und Kollegen in Montreal, Canada, mal mit welchen aus Shenzhen in China. „Das internationale Arbeiten war für mich einer der Hauptgründe bei Schneider zu bleiben“, sagt Cichon, der bis auf ein kurzes Intermezzo bei einem kleineren Mittelständler, Schneider Electric treu geblieben ist. „Das“, sagt Cichon, „und natürlich die vielen tollen Kollegen, die kenne ich ja schließlich zum Teil schon seit der Ausbildung!“

 


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